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云天化(600096)

云天化创新之树常绿

云天化 创新之树常绿    从某种意义上说，云天化集团的成长史首先是一部技术创新史。
    上个世纪７０年代中期，国家同时引进了１３套大型合成氨生产装置，其中一套落户在金沙江畔、云南与四川交界的水富县，它的承建者就是大家所熟知的云南云天化股份公司。云天化艰苦创业、振兴民族化肥工业的梦想从遥远的金沙江畔扬帆起航。
    在积极引进国内外先进生产技术的基础上，云天化集团通过自主创新加以充分吸收和消化，形成了一系列具有自主知识产权的新技术、新工艺，使集团整体生产技术水平及主要经济技术指标始终保持着国内领先、国际先进水平。不断的技术创新成就了不断的自我超越，云天化集团技术创新之路越走越宽，生产经营也由此走上了一条持续、快速、健康发展的快车道。
    目前，云天化集团已发展成为一个以化肥为主业，以有机化工、玻纤新材料、盐及盐化工、磷矿采选和磷化工６大产业为重要发展方向的产业集团。２００７年集团主要产品产销量再创历史新高，实现销售收入２１８．５３亿元，同比增长４８．０９％；工业增加值５１．１６亿元，增长５４１．０％；利税总额２８．０４亿元，增长３９．２３％；利润总额１８．９５亿元，增长３５．１７％。排名２００７年中国５００强企业第２４９位，昂首进入中国石化行业销售收入和综合效益前１０强。同时，云天化集团６大产业一批主要产品分别荣获“中国名牌产品”和“云南省著名商标”称号，生产经营不断跨越新台阶、创造新纪录：高浓度磷复肥生产能力亚洲第一、世界第二；玻纤新材料生产能力全国第二、经济效益全国第一；磷矿采选规模及磷化工产品生产能力全国第一；合成氨、尿素装置单套生产能力全国第一。
    这一系列辉煌成就，既是云天化集团在改革开放的洪流中抓住机遇、开拓进取、不断深化现代企业制度改革所结出的累累硕果，同时，持续不断的技术创新对云天化集团的跨越式发展发挥了至关重要的的推动作用。
    过去的６年，是云天化集团发展取得重大进展的６年，云天化集团抓住国家西部大开发、全省深化国企改革、行业整合等重大机遇，通过技术改造、新项目建设、资本运作和产业整合等战略措施，使企业的产业规模迅速壮大，市场竞争力日益增强，综合实力大幅提升。
    在此期间，云天化集团完成了技术改造和研发项目６８２项，共计投入技术改造和开发经费约２４．６亿元。
    通过一系列的技术创新、资本运作及行业整合，云天化集团的经济效益不断提高，企业的发展后劲大大增强。坚持自主创新，走新型工业化道路使云天化集团实现了超常规、跨越式发展。
    云天化集团董事长、委书记董华表示，今后，集团将继续围绕全面提高企业竞争力这一中心，紧紧抓住结构调整和深化改革两条主线，依靠技术创新、管理创新和制度创新，继续实施“以肥为主、相关多元”的产业发展战略，不断做强做大化肥、有机化工、玻纤新材料、盐和盐化工、磷矿采选和磷化工６大产业，按照“专业化经营，集团化发展”的思路，努力开创科技进步和自主创新的新局面，从而实现云天化集团在市场化、全球化的新形势下的规模化、集约化和集团化、国际化、和谐化的大发展。
    科技创新传统源远流长
    在云天化集团的发展史上，对云天化股份有限公司所进行的３次大规模技术改造必将为人们长久铭记。
    上世纪７０年代初期，国家急需发展化肥工业，云天化人在异常艰苦的条件下，用最短的时间完成了引进装置的建设。从建设到投产，云天化就面临生产工艺不熟悉、生产装置不稳定、生产原料严重不足等诸多困难和考验。为此，在第一套装置试车期间，云天化即以敢为人先的勇气和毅力，对国外设备的设计进行了１８２个大胆的修改，依靠自己的力量成功完成了对国外先进技术的消化、吸收和改造，并在竣工投产后迅速实现了生产装置的长周期运行，在极端困难的条件下保证了企业生产能力和经济效益的最大化。
    初步的成功极大地激发了云天化的技术创新的热情，坚定了企业坚持不懈地走技术创新道路的决心。
    从上个世纪８０年代末期起，云天化先后对合成氨及尿素生产设备进行了３次大规模的节能增产技术改造，时间分别是１９８８年、１９９４年和２００２年。
    １９８８年，云天化在全国同行业首家利用世界银行贷款，分别引进美国、意大利及瑞士等国家的先进技术，对合成氨６项节能和尿素水解装置进行了大规模技术改造。
    在第一次大规模技术改造完成后，云天化一年可节约天然气３６９０万立方标准米，在用气量相同的情况下，一年可增产合成氨２．６９万吨，尿素１．６３万吨，可实现年经济效益１０５８万余元，４年即收回全部技改资金。
    １９９４年，围绕节能降耗目标，云天化开始实施第二次大规模技术改造，同时启动了９项改造。次年，改造项目顺利完成，考核结果表明，企业生产装置的能耗大大下降，仅在能耗一项上每年多创造经济效益２４００余万元，两年即收回全部投资。
    ２００２年，在化肥装置已运行２５年，一些制约生产的瓶颈问题日益突出的情况下，云天化再次提出了增产５０％的改造目标，这在中国化肥工业发展史上是史无前例的。当时，我国已加入ＷＴＯ，国内国际化肥市场竞争更加激烈，而国内化肥价格还在不断下滑，在此背景之下进行增产改造，无疑需要极大的决心和勇气。
    经过反复论证，大胆决策，云天化历史上第三次大规模技术改造就这样毅然决然地启动了。改造后装置的设计能力大大提升：合成氨日产量由原来的１１４５吨增加到了１５００吨，尿素日产量由原来的１７５０吨增加到了２３００吨。技改投资共３．４亿元，年新增利润７４９５万元，５年收回全部投资。
    尤值一提的是，在此次改造过程之中，云天化充分运用了经过消化、吸收之后所掌握的技术对进口设备进行大胆改造，既节约了技改投资，又取得了预期效果——如果从国外再次引进同样产能规模的生产设备，至少要多花费１４亿元。
    在这三次大规模技术改造过程中，云天化还凭借“敢为天下先”的精神和勇气，创造了国内同类装置技术改造诸多第一：第一家进行凉水塔循环水泵汽动改电动；第一家采用ＤＣＳ控制系统；第一家采用卡萨利第三代喷头；第一家进行尿素合成塔塔板改造；第一家进行合成高、低变换炉内件改造，等等。
    ２００５年１２月２５日，云天化股份有限公司主要化肥生产装置合成氨、尿素装置双双实现安全连续运转３５０天，不仅打破了自己首创的两套装置分别连续运行３１２天和３１４天的全国纪录，而且一举打破了合成氨、尿素装置同时连续运行３４５天的世界纪录。与此同时，两套装置还双双超过了最大设计生产能力，合成氨及尿素的年生产能力分别达到了５０万吨和８０万吨。
    这是一个耐人寻味的现象：一套上个世纪７０年代从国外成套引进的大化肥生产装置，一个由１８００多台设备、３．７万多米管道、９万多个密封点组成的庞大生产系统，在云天化人手里连续运行了整整３０年之后，不仅没有老化衰退，而且还随着企业的快速发展不断地“焕发青春”——生产能力不断提升，能耗和物耗指标日益优化，设备的稳定性、安全性、持续性逐年提高，主要经济技术指标始终保持着国内领先、国际先进水平。
    这些事实和数据彰显出云天化集团历经多年锤炼所形成的强大技术创新能力。
    从１９９７年起，随着改制的成功和现代企业制度的建立，云天化集团紧紧抓住国家西部大开发以及我国进入重化工业时代所带来的新机遇，抓住我省深化国企改革、行业整合及国家在云南建设国家级高浓度磷复肥基地等一系列机遇，迅速崛起并发展成为一个以化肥、有机化工、玻纤新材料、盐及盐化工、磷矿采选和磷化工６大产业为重要发展方向的产业集团。
    在一个个新的发展高度以及众多新的产业平台里，云天化集团深厚的科技创新传统以及强大的技术创新能力继续发扬光大，成为企业拓展生存空间以及开辟市场新疆域的一件必不可少的利器：
    重庆玻纤在引进２万吨 ／ 年玻纤生产装置的基础上，经过不断的探索、创新和改造，现自己设计的单套装置生产能力已达到了７．５万吨 ／ 年。公司总生产能力由１９９９年收购时的７５００吨 ／ 年达到３０万吨 ／ 年，产能位居全国第二位，经济效益位居全国第一位。自己设计建成的“Ｅ”玻璃纤维生产线是我国生产规模最大且工艺装备最先进的生产装置，玻纤应用技术研发中心也是目前国内规模最大的研发中心。
    红磷化工从英国引进的６万吨 ／ 年Ｐ２Ｏ５半水－二水湿法磷酸生产技术和关键设备，是我国唯一一套半水—二水湿法磷酸生产装置。为进一步节能降耗，挖掘装置生产潜力，提高企业的经济效益，在消化吸收引进技术的基础上进行了二次创新，生产技术达到了国际先进水平，形成了有自主知识产权的ＨＬ－ＳＵ半水—二水磷酸生产工艺，申报的发明专利获得了国家知识产权局的授权，装置的实际产量达到７．８７万吨 ／ 年。
    三环化工以湿法磷酸为主线，在对引进技术和设备进行消化、吸收、再创新的基础上，对磨矿浮选装置、硫磺制酸装置、磷矿萃取装置、磷酸浓缩装置、磷铵装置等生产装置进行优化设计，形成了一个集成创新的规模化湿法磷酸、硫磺制酸、磷酸二铵生产技术体系，为发展云南磷复肥提供技术支撑，磷酸生产能力达到４５万吨 ／ 年，硫酸生产能力达到１３９万吨 ／ 年。
    科技创新文化底蕴深厚
    多年来，云天化集团通过对引进技术的消化、吸收、再创新和对行业相关先进技术的学习、借鉴，立足实际，自主创新，不仅壮大了既有产业，构建了新的业务平台，而且提升了企业的自主创新能力，为实现企业的跨越式发展提供了强有力的技术支撑。
    更重要的是，如今，在历经时间的磨砺和岁月的积淀之后，云天化集团围绕科技创新所进行的一系列成功实践，所建立的一个完整自主创新体系，所制订的一整套规章制度、所取得的经验教训以及众多软硬件设施齐全的研发平台等，无一例外都已经成为了云天化集团的一笔宝贵财富，成为了云天化集团企业文化的一个重要组成部分。
    云天化集团自主创新体系建设的总体思路是：以市场需求为导向，以提高云天化集团核心竞争力为目标，以云天化集团技术中心为业务核心，以云天化集团博士后工作站及集团下属子公司的技术分中心为支撑，与国内外高等院校、科研院所广泛合作的、开放式的自主创新体系。
    其管理模式为：以战略委员会和专家委员会为研发战略和研发项目的决策机构，以集团科技管理部为规划协调部门，以云南省化工研究院为业务核心，以集团博士后工作站及集团下属子公司的技术分中心为支撑。
    云天化集团长期以来始终重视科技创新能力建设，经过多年的努力，在科技创新基础设施的建设方面已初见成效，拥有功能较为齐全的科研硬件设施，具备了较好的开展科技创新工作的基础条件。在科研硬件建设方面，集团投入了大量资金。自２００２年以来，集团投入大量资金建成了６０００平方米设施完善的科技大楼，配置了公共开放实验室、无机开发实验室、有机开发实验室、工程开发实验室等专业实验室及各种大型仪器实验室，购置了价值８７０万元的ＩＣＰ－ＡＥＳ、微波消解仪、ＳＯＬＡＡＲ原子吸收光谱仪等大型技术开发关键设备。
    云天化集团现拥有１个国家级技术中心和１个国家认定的实验室、１个中试基地、１个产业化基地，即：云天化集团国家级企业技术中心；云南省化工产品质量监督检验站国家认证实验室；云南省磷化工中试基地；云南天创科技有限公司产业化基地。初步建立了３个研发平台，即磷资源综合利用技术创新能力平台、聚甲醛（ＰＯＭ）产品应用研发平台、玻纤新材料应用研发平台。拥有国家建设部颁发的化工主导工艺乙级设计资质、云南省建设厅颁发的丙级设计资质；拥有国家发展与改革委员会颁发的工程咨询乙级资质。初步具备了研究开发、工程化研究、产业化示范的基础条件。
    在管理制度方面，发布实施了《研发项目管理办法》、《知识产权管理办法》、《专利管理办法》、《科学技术奖励办法》等管理办法；修改完善了《科技开发经费管理办法》等一系列管理制度。
    在人力资源方面，云天化集团３万多名在册员工中，共有各类专业技术人员７０３２人。其中，云南省中青年学术和技术带头人２名，选入云南省创新人才５名，享受国贴５人，享受省贴１２人，获“云南省有突出贡献的专业技术人才”称号８人。
    近年来，云天化集团有效地采取了培育自身技术创新能力与借助外界先进技术来快速提升技术水平同时并进的办法，在积极推进和完成省院省校合作项目的同时，初步完成了开放式合作平台的建设工作，进一步完善了合作机制，为整个创新体系能真正起到为集团公司提供技术和研发支撑打下了基础。
    云天化集团技术中心主要承担集团内的项目开发、技术创新、应用研究等工作，而大量的基础研究工作主要是依靠与省内外高等院校产学研合作共同开发来完成。
    同时，云天化集团还通过建立博士后工作站以及企业技术人员作为研究生指导老师等途径，与省内外有关大学建立长期合作关系，带动企、校学科建设及开展技术研究。使集团技术中心与大专院校的合作进入了高层次人才培养阶段。
    目前，云天化集团已分别与清华大学、北化工大学、四川大学、云南大学、昆明理工大学等高等院校签订了产学研科技开发合作协议，研究开发了多种聚甲醛专用料、建设了粉状磷酸一铵产业化装置，申请了一批专利等成果，为集团的可持续发展建立技术支撑打下了坚实的基础。
    科技创新成果层出不穷
    当前，化肥行业的发展环境正面临着一系列深刻的变革：随着全球经济一体化和外资企业的逐步进入，行业的竞争日趋激烈；随着资源节约型、环境友好型社会建设的进一步提速，节能降耗的要求必然越来越严；随着农业产业结构的调整，农民施肥习惯的变化，农民群众对化肥的要求越来越高。与此同时，由于我国化肥工业整体实力仍较弱小，产业布局较为散乱，产能增加较快，产品同质化问题较为严重，企业缺乏核心竞争力和发展后劲，尤其缺乏深受用户喜爱的大品牌。
    对于任何一个以振兴民族化肥工业为己任的化肥生产企业来说，这一切既是一种严峻的挑战，同时，也是一个难得的机遇——要想今后的市场大潮中做大做强并成功跻身全球市场，就必须以科学发展观为指导，积极增强创新意识和品牌意识，努力提高企业的自主创新能力，结合企业实际改进技术装备和工艺水平，加大科技创新的投入力度，提升企业科技水平、管理水平和营销水平，提高产品质量、优化肥料结构，从而为市场以及广大农民群众创造出更多有竞争力的名优产品。只有这样，才能在未来更加激烈的市场竞争中立于不败。
    多年以来，云天化集团始终牢固树立“科学技术是第一生产力”的指导思想，以节能增产、提高产品质量和新产品开发为主攻方向，积极开展技术创新，并以日新月异的新工艺和新产品努力满足市场需求，为企业的跨越式发展奠定了坚实的基础。
    上个世纪８０年代初，云天化集团投资２００万美元引进了一条年产１５００万条涂膜编织袋生产线，成为国内同行第一家使用涂膜编织袋的企业，改善了产品包装质量。近年来，公司对产品质量提出了更高要求，先后进行了几项提高产品质量的技术改造：１９９１年采用卡萨利第三代造粒喷头，提高了尿素颗粒均匀度；１９９４年将产品称量使用的机械秤改为电子秤，使产品袋重合格率提高到９９．９９％；１９９８年进行了尿素加甲醛和硝铵加防结块添加剂改造，大幅度地提高了尿素颗粒强度，使硝铵易结块的现象明显好转。
    通过努力，“金沙江”牌尿素产品荣获中国化肥行业第一块质量金奖，重庆玻纤生产的ＣＰＩＣ牌无捻粗纱被中国名牌战略推进委员会授予“中国名牌产品”称号，“金沙江”、“云天化”、“白鹇”、“红磷”、“红云”、“白象”、“三环”、“马龙”等商标被云南省名牌战略推进委员会认定为“云南省著名商标”，红磷化工、三环化工被云南省名牌战略推进委员会授予“云南名牌３０强”的称号。
    为改变长期依靠一种化肥产品的状况，增强市场抗风险能力和市场竞争能力，云天化集团加快了新产品开发步伐。１９９６年依托已有的公用工程系统，建成了年产３万吨甲醇、７万吨甲醛、３万吨脲醛三套有机化工新装置，实现了企业发展史上的三个转变：一是从无机化工向有机化工转变；二是从化肥生产向化工生产转变；三是从单一产品向多种产品转变。
    在此基础上，云天化集团又进一步进行甲醇、甲醛下游产品的开发，从意大利全套引进了设计年产１万吨季戊四醇生产装置。从波兰引进了国内第一套万吨级聚甲醛生产装置。在开发新产品的同时，云天化集团还积极进行传统化肥产品的结构调整和升级换代。根据市场需要，从荷兰引进了日产２３００吨大颗粒尿素生产装置，该套大颗粒尿素生产装置既是云南省第一套大颗粒尿素生产装置，又是目前世界上规模最大的单系列大颗粒尿素生产装置。
    近年来，云天化集团还结合国家农业种植结构的调整，开发出了棉花专用肥、小枣专用肥、油菜专用肥、甘蔗专用肥等十多种专用肥，延伸产品链，做到化肥品种的多样化和多元化。同时，云天化集团还积极进行化肥深加工的技术研发，优化化肥资源和产品结构，不断研制功能型、环保型、专用型的绿色化肥品种，以顺应化肥发展趋势，满足现代农业生产的要求。
    此外，云天化集团通过发挥自身优势，运用集成创新的理念，研究了多学科领域交叉及对系统集成规律的认识，坚持开展技术集成创新。如对磨矿浮选装置、硫磺制酸装置、磷矿萃取装置、磷酸浓缩装置、磷铵装置等生产装置进行优化设计，形成一个湿法磷酸、硫磺制酸、磷酸二铵生产技术集成创新的规模化体系。同时，积极调整产品结构，大力发展湿法磷酸和高浓度磷复肥，依靠技术集成，加强国产化工作，促进行业共性技术和关键技术的开发应用，提升企业竞争力。在富瑞化工建成了国内最大的国产化磷复肥示范项目，标志着云天化集团通过行业的技术集成创新，实现了磷复肥工业的跨越式发展。目前，云天化集团高浓度磷复肥产能已达到了５４０万吨 ／ 年，生产能力全国第一，亚洲第一，世界第三。
    如今，站在新的历史高度上，云天化集团科技创新工作又有了新的目标和方向：深入贯彻落实的十七大精神，以科学发展观为指导，认真落实国家及省科技工作指导方针，紧密结合云天化集团发展战略，坚定不移地把科技进步及自主创新作为可持续发展的主要推动力，以增强自主创新能力为核心，加大集成创新和引进先进技术基础上的消化吸收再创新的力度，进一步强化企业技术创新和科技成果向现实生产力转化的有效机制和体制，通过技术进步促进云天化集团的可持续发展。
    人们完全有理由相信，在迈向世界级化工企业的漫漫征程中，源远流长的科技创新传统，底蕴深厚的科技创新文化，日新月异的科技创新成果必将厚积薄发，为云天化集团提供源源不绝的动力。《云南日报》　
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